瑞舟线束智能产线落地电力龙头企业

东莞市瑞舟自动化定制开发的一体化线束智能加工产线，顺利交付国内顶尖电力行业龙头企业，正式投入继电保护装置、智能控制柜、高压成套设备、电网测控单元的线束生产环节。本次项目落地，代表国产线束自动化装备在高端电力制造领域完成重要实践，为电力成套车间数字化、少人化生产提供成熟可行的落地解决方案。

作为国内电力装备领域的头部企业，该客户业务覆盖电网输变配全套设备研发制造，产品包含继电保护屏柜、智能测控装置、高低压开关柜、变电站成套柜体等核心电力设备。在整套电力设备组装中，线束是设备内部信号传输、电力导通的关键载体。设备内部存在大量二次连接线：既有用于信号采集、通讯交互的细规格信号线缆，也有承载回路电流的中大平方动力线缆。单台柜体内部，往往需要几十至上百根规格各不相同的线束，不同项目订单，线束尺寸、线号、端子配置全部随项目图纸定制化变更。订单以多品种、小批量、项目型生产为主，线材规格繁杂，工艺要求严苛，线束品质直接决定整套电力设备运行可靠性。

过去，该企业线束工段依靠人工搭配部分半自动化单机设备完成生产。裁线、剥皮、套号码管、压接端子各工序分散作业，单机设备只能完成单一工艺，半成品需要工人在工位之间来回搬运流转。面对大批量项目订单，人工模式的短板被持续放大。

首先是产能瓶颈，每一根线束都需要人工介入操作，遇到项目集中交付期，线束工段就会成为整个工厂的产能卡点，即便增配大量熟练工人，也很难跟上成套设备的出产节奏。其次是品质难以统一，线缆剥皮深浅、端子压接力度、号码管套入位置依靠工人经验判断，不同人员操作出来的成品存在差异，容易出现伤导体、压接虚接、号码管偏移等隐性缺陷。这类问题隐蔽性强，流入后道装配，会造成柜体接线错误、设备调试故障，后期排查返工成本极高。

与此同时，电力线束加工对工人熟练度门槛很高，熟练技工培养周期长，人员流动大，半自动化单机组合模式，只能缓解部分工序压力，无法打通全流程，依旧需要大量人工分拣、转运、核对物料，已经无法匹配企业扩产提质、建设数字化车间的发展需求。

基于生产现状，客户对新产线提出极高标准：设备要兼容大小线缆混线加工，实现线束全工序自动化加工，稳定输出高一致性成品；同时能够对接工厂生产管理系统，生产数据可记录可追溯，满足电力行业质量管控规范。经过多轮方案比对、工艺验证，瑞舟自动化凭借线束行业自研技术积累、柔性化产线方案以及完整的项目交付能力，获得客户认可，达成本次合作。

本次交付的一体化线束智能产线，集成自动送线整线、定长切断、套线号管印字、旋切剥皮、扭线、散料端子上料、伺服压接、成品排出等完整工序。设备采用全数字伺服控制架构，适配电力行业多品种小批量混产模式，一套产线覆盖绝大多数二次线束加工工艺，省去半成品人工转运环节。设备自带缺线、气压下降等状态监测，及时识别生产异常，减少不良半成品。产线支持对接 MES 系统，工单信息、加工参数、生产数量数据交互留存，线束加工全流程可追溯，契合电力装备严苛的质量管控要求。

产线投产后，客户线束工段生产模式得到重构。原本多工位人工协同完成的工作由设备自动完成，大幅降低对熟练技工的依赖，线束成品一致性大幅提升，规避人工错线风险，缩短成套柜体线束生产周期，从容应对项目集中交付的压力。

依托本次电力龙头项目实践，瑞舟自动化沉淀更加完善的电力行业线束自动化解决方案。未来瑞舟将持续深耕电力、轨道交通、新能源等高制造赛道，打磨国产线束智能装备，助力更多制造企业推进数字化车间转型升级。